Kun standardiratkaisut eivät riittäneet
Elintarviketeollisuuden tuotantoympäristössä mikään ei saa jäädä sattuman varaan. Turvallisuus, hygienia ja luotettavuus ovat asioita, joista ei tingitä. Suomalaisella elintarviketeollisuuden toimijan kohdalla tuli eteen tilanne, jossa vanhat kytkimellä varustetut voimapistorasiat eivät enää vastanneet nykypäivän teknisiä vaatimuksia. Tuotantolinjastojen nykyaikaistaminen oli aloitettu, ja samalla nousi esiin useita vaatimuksia, joihin kaivattiin parempia ratkaisuja.
Yksi suurimmista ongelmista oli sähkömagneettiset häiriöt. Ne haittasivat väyläohjausjärjestelmien toimintaa ja aiheuttivat epäluotettavuutta kriittisiin tuotantoprosesseihin. Kun käytössä olleet kytkimellä varustetut voimapistorasiat eivät olleet EMC-suojattuja, oli selvää, että tilanteelle oli tehtävä jotakin.
Haasteita oli muitakin: ratkaisun tuli olla mahdollisimman kompakti ja kotelomateriaali ympäristö huomioiden ruostumatonta terästäHuollon kannalta oli tärkeää, että moottoreita voitaisiin irrottaa ilman sähköasentajaa – käytännössä tarvittiin liitäntä, joka mahdollistaa helpon ja turvallisen irtikytkennän tuotannon henkilöstön toimesta.
Kolmen toimijan yhteistyö: Loppuasiakas – Sähkötukku – Katko
Pitkään Soneparin kanssa yhteistyötä tehnyt loppuasiakas otti heihin yhteyttä projektin alkumetreillä. Asiakkaalle tärkeää oli myös, että löytyisi kokonaisratkaisu sen sijaan, että usealta toimittajalta tulee erillisiä komponentteja. Soneparin Kari Pirttimäki ryhtyi selvittämään, löytyisikö toimittajaa, joka pystyisi luomaan kokonaisratkaisun sekä täyttämään erikoisvaatimukset. Yksi nimi nousi nopeasti esiin:
“Kyllä mulla oli ensimmäisenä mielessä Katko – tiesin heidän kyvyn muuntautua ja räätälöidä ratkaisuja.” – Kari Pirttimäki, Sonepar.
Projektin vetovastuu ja tekninen keskustelu lähtivät liikkeelle tehokkaasti, ja heti alusta alkaen yhteinen tavoite oli kirkas: ratkaista asiakkaan haasteet tavalla, joka ei vaadi kompromisseja turvallisuuden, laadun tai käytettävyyden suhteen.
Katko tuli mukaan alusta asti tiiviisti, ja projektista muodostui kolmikantainen yhteistyö, jossa loppuasiakas esitti projektin tekniset vaatimukset, Sonepar huolehti kokonaisratkaisun mahdollistamisesta sekä koordinoinnista ja Katko suunnitteli sekä toteutti lopullisen kokonaisratkaisun.
Ratkaisun määritteleminen – piirustuspöydältä tuotantoon
Asiakkaalla oli haasteet sähkömagneettisten häiriöiden kanssa, ja heidän nykyiset ratkaisut, voimapistorasiansa kytkimellä eivät olleet EMC-suojattuja. He halusivat tähän muutoksen, jotta väyläohjauksia häirinneet sähkömagneettiset kentät saataisiin kuriin tai ainakin merkittävästi pienemmiksi.
Sähkömagneettinen yhteensopivuus (EMC, Electromagnetic Compatibility) tarkoittaa sitä, että laite toimii luotettavasti sähkömagneettisesti häiriöalttiissa ympäristössä, eikä myöskään itse aiheuta häiriöitä muille laitteille. Etenkin teollisuudessa tämä on erityisen tärkeää, sillä häiriöt voivat vaikuttaa automaatio- ja ohjausjärjestelmien luotettavuuteen, mikä puolestaan voi johtaa tuotantokatkoksiin tai jopa turvallisuusriskeihin.
Haasteina tuotteen osalta oli myös asiakkaan toivoma mahdollisimman pieni koko, jota puolestaan rajoitti ja ohjasi käytettävän moninapaliittimen mitoitus. Lisäksi toinen merkittävä määrittävä tekijä oli kotelomateriaalin vaade: kotelon tuli olla ruostumatonta terästä (AISI 304). Elintarviketeollisuudessa ruostumaton teräs ei ole vain valinta – se on hygieniavaatimusten asettama välttämättömyys. AISI 304 -teräs kestää toistuvan puhdistuksen, kemikaalit ja takaa korroosiosuojan vaativissa tuotantoympäristöissä.
Lisäksi keskeinen osa ratkaisua oli moninapaliitin, joka korvasi vanhan kojevastakkeen. Tällä teollisuusliittimellä pystyttiin sekä täyttämään EMC-vaatimukset että vastaamaan ympäristön asettamiin mekaanisiin ja kemiallisiin haasteisiin, sillä liitin on pääosin metallinen ja kestävä. EMC-vaatimusten täyttämisen lisäksi tällä oli suuri merkitys myös käytettävyyden kannalta: jos ja kun moottoreita tulee huoltaa, niitä ei tarvitse enää irrottaa sähkömiehen toimesta. Syötön voi katkaista liittimestä prosessin käyttöhenkilöstö, ja uuden moottorin kytkeminen käy yhtä helposti. Tämä vähentää huoltoaikoja ja nopeuttaa reagointia tuotantokatkoksissa.
Valmiita ratkaisuja ei ollut. Projekti vaati täysin räätälöityä tuotetta, joka suunniteltiin yhdessä loppuasiakkaan, Soneparin ja Katkon kesken. Katkon tuotekehitys ja hankintatiimi lähti yhdessä kartoittamaan ja suunnittelemaan toteutusta sekä luomaan asiakkaan tarpeisiin soveltuvaa ratkaisua.
Ensimmäinen haaste oli mekaaninen sovitus: tarvittiin kompakti, mutta EMC-suojattu ja ruostumattomasta teräksestä valmistettu kotelo. Katkon tuotekehitystiimi yhdessä hankinnan kanssa päätti tilata tätä varten erikoiskotelon, joka mitoitettiin nimenomaan tämän asiakasprojektin vaatimusten mukaan.
“Piirrettiin pari versiota eri kytkinkoolla ja niistä lähti liikkeelle tekninen kommenttikierros. Näitä käytiin useampia, mutta palaute asiakkaalta oli koko ajan tarkkaa ja hyvin perusteltua, mikä auttoi meitä suunnittelussa todella paljon.” – Simo Kettunen, Katko.
Loppuasiakas puolestaan kiitteli etenkin kuvallista dokumentaatiota. Kun suunnitelmat esitettiin havainnekuvina ja 3D-malleina, suunnitteluvaihe helpottui merkittävästi.
“Kuvien avulla ymmärsimme helposti mitä oltiin tekemässä. Ne kertoivat enemmän kuin tuhat sanaa – keskustelu ja suunnittelu lähti tehokkaasti liikkeelle, kun sai helposti käsityksen ratkaisusta.” – Loppuasiakas.
Erityishuomiota sai liitäntäratkaisu. Perinteinen kojevastake ei enää riittänyt – se korvattiin teollisuusliittimellä, jonka avulla täytettiin EMC-vaatimus ja mahdollistettiin myös huoltoystävällisyys. Liittimen materiaalina oli pääosin teräs, joka vastasi myös hygienian ja kestävyyden vaatimuksiin. Kytkimen sisälle valittiin Phoenix Contactin moninapaliitin, joka mahdollisti sekä EMC-suojauksen että käytettävyyden: moottori voitiin irrottaa turvallisesti ilman sähköasentajaa, mikä oli asiakkaalle selkeä hyöty.
Yksi projektin onnistumisen avaimista oli myös selkeä työnjako, kun ratkaisu oli määritelty ja suunniteltu. Sonepar hankki osan komponenteista, kuten Phoenix Contactin liittimet, ja toimitti ne Katkon tuotantoon. Katko keskittyi itse tuotteiden valmisteluun ja kokoonpanoon. Näin vältettiin ylimääräiset välikädet, saimme nopeutettua prosessia ja onnistuimme olemaan ketteriä.
“Me ei ostettu kaikkia komponentteja itse. Kari tilasi liittimet ja toimitti meille – tämä toimi tosi hyvin ja oli kustannustehokasta.” – Simo Kettunen, Katko.
Komponenttien toimitusaikataulut olivat tiukat, ja siksi Katko päätti ottaa tilanteen haltuun ennakoivalla otteella. Tuotantotiimi alkoi valmistella kokoonpanoa jo ennen kuin kaikki osat olivat saapuneet. Komponentteja testattiin valmiiksi, ja kaikki mahdollinen tehtiin ennakkoon niin pitkälle kuin oli järkevää – jotta lopullinen kokoonpano käynnistyisi heti, kun loputkin komponentit saapuisivat.
“Tehtiin niin pitkälle kuin mahdollista jo ilman lopullisia koteloita. Testattiin apukoskettimia ja riviliittimiä etukäteen. Meillä oli hyvä rytmi ja kommunikaatio toimi joka suuntaan.” – Simo Kettunen, Katko.
Nopea reagointikyky ja suunnitelmallisuus olivat avainasemassa, ja sitä kiitettiin niin asiakkaan kuin Soneparin suunnalta.
“Reagointi on ollut ihan valtavan nopeaa, mikä teki meidän työstä helppoa ja tehokasta.” – Kari Pirttimäki, Sonepar.
Tulokset
Lopputuloksena syntyi kokonaisratkaisu, joka vastasi tarkasti asiakkaan alkuperäisiin haasteisiin – ja ratkaisi ne.
“Meille oli tärkeää, että kokonaisratkaisu tulee yhdeltä toimittajalta. Sonepar hoiti sen hyvin – saatiin koko paketti kerralla eikä tarvinnut asioida usean toimittajan kanssa,”– Loppuasiakas.
Uusien EMC-suojattujen turvakytkinten myötä väyläohjausjärjestelmän häiriöt pystytään ehkäisemään merkittävästi, ja tuotannon sähköinen luotettavuus parani. Häiriölähteet ja järjestelmän toiminta saatiin vakautettua. Teräskotelointi puolestaan takaa, että tuotteet kestävät teollisuuden vaativat olosuhteet juuri kuten asiakkaan tuotantoympäristössä vaaditaan.
Myös huoltotoimintojen käytännön arkea helpotettiin ratkaisevasti. Moottorit voidaan nyt irrottaa ilman sähköasentajaa helposti liittimen kautta, mikä nopeuttaa huoltoa ja pienentää tuotantokatkojen riskiä tai ajallista kestoa. Ratkaisun käyttöliittymä ja rakenne palvelevat suoraan tuotannon henkilöstöä.
Projektin etenemistä nopeutti myös se, että koko kokonaisuus saatiin toteutettua yhden luotettavan kumppanin kautta. Kun osia ei tarvinnut hankkia eri valmistajilta, aikataulut pysyivät hallinnassa ja suunnitteluprosessi säilyi selkeänä. Katkon Suomessa tapahtuva tuotanto ja ketterä tuotekehitys toivat tarvittavan jouston toteutukselle sekä tiukkaan toimitusikkunaan.
Yhteistyö kaikkien osapuolten välillä sujui poikkeuksellisen hyvin. Asiakas tiesi mitä tarvitsi, Sonepar rakensi sillan tarpeen ja ratkaisun välille, ja Katko muotoili tarpeesta kokonaisratkaisun – nopeasti, selkeästi ja luotettavasti.
“Luotettavat kumppanit helpottavat toimimista asiakkaan hyväksi – ja tässä projektissa se toimi saumattomasti ja kiitettävästi.” – Kari Pirttimäki, Sonepar.
Tämä ei ollut vain komponenttien toimitus, vaan asiakkaan haasteen syvällinen ymmärtäminen ja sen ratkaiseminen yhteistyössä. Se vaati tarkkuutta, luottamusta ja kykyä kuunnella – ja juuri siksi tämä projekti erottuu edukseen.
Teksti: Roosa Kärki / Katko Oy
Kuva: Katko Oy
